در دهه ۱۹۳۰ به خصوص در آلمان اولین تلاش ها به کار گرفته شد برای اینکه کوره دوار دوباره طراحی شود تا مصرف اضافی سوخت به حداقل برسد.این کار دو توسعه قابل توجه را در بر داشت.

*پیش گرم کن گریت (grate )

*پیش گرمکن سوسپانسیون گاز (gas-suspension)

پیش گرمکن گریت:

این پیش گرمکن شامل یک محفظه است که دارای یک شبکه فولادی متحرک زنجیر مانند با دمای بالا است و به انتهای سرد کوره دوار متصل می شود.پودر خشک مخلوط  به سمت یک تابه کلوخه ای شکل که دارای ۱۰ تا ۲۰٪ آب اضافی و گلوله های سختی به قطر ۱ تا ۲۰ میلی متر است حرکت داده می شود.گلوله ها از طریق شبکه متحرک بار کرده می شوند و گاز های داغ حاصل از احتراق که از انتهای کوره خارج می شوند از میان بستر ذرات از سمت پایین عبور داده می شوند.این عمل مخلوط را با بازده بالا خشک و تا اندازه ای کلسینه می کند.سپس ذرات وارد کوره می شوند.ذرات بسیار ریز از کوره به خارج دمیده می شوند.چون که مخلوط برای تولید کلوخه ها باید نم دار باشد فرآیند به صورت نیمه خشک انجام می شود.پیش گرمکن گریت همچنین برای فرآیند نیمه تر قابل کاربرد است.در فرآیند نیمه تر مخلوط به صورت دوغاب در می آید و پس از آبگیری با فیلتر های فشار بالا به صورت فیلتر کیک به شکل کلوخه ها قالب دهی می شود.پس از این مراحل کلوخه ها وارد پیش گرمکن می شود.در این مورد محتوای آب کلوخه ها بین ۱۷ تا ۲۰ درصد است.پیش گرمکن های گریت در دهه های ۱۹۵۰ و ۶۰ کابرد بیشتری داشت و سیستمی با گریت ۲۸ در ۴ متر و کوره ۹/۳ در ۶۰ متر ۱۰۵۰ تن در روز تولید داشت و برای هر تن کلینکر تولیدی ۱۱/۰ تا ۱۳/۰ تن زغال سنگ مصرف می کرد.سیستم های با تولید بیش از ۳۰۰۰ تن در روز نیز راه اندازی شده بودند.

پیش گرمکن های سوسپانسیون گاز:

جزء کلیدی این پیش گرمکن ها سیکلون است.سیکلون یک ظرف مخروطی شکل است که جریان گاز دارای گرد و غبار به صورت مماس از آن عبور داده می شود.که این باعث ایجاد گرداب در ظرف می شود.گاز ظرف را از طریق خروجی محوری ترک می کند.جامدات به سمت لبه خروجی ظرف با عمل گریز از مرکز حرکت می کنند و از طریق دریچه ای در رأس مخروط سیکلون را ترک می کنند.سیکلون ها اساسا برای گرفتن گرد و غبار گاز های خروجی از کوره در فرآیند خشک مورد استفاده قرار می گیرند.اگر به جای تمام مخلوط محصولات سیکلون وارد شوند بازده حرارتی  زیادی حاصل می شود:گاز با بازده بیشتری سرد می شود٫ از این رو آلودگی حرارتی کمتری به اتمسفر وارد می شود و مخلوط با بازده بیشتری گرما دریافت می کند.این بازده بیشتر افزایش می یابد اگر تعدادی سیکلون به صورت سری وصل شده باشند.

تعداد سیکون ها در عمل از ۱ تا ۶ متغیر است.یک انرژی به شکل نیروی فن مورد نیاز است برای اینکه گاز ها را از سلسله سیکلون ها عبور دهد.ارزش هر فن افزوده شده به ازای هر سیکلون اضافی سود حاصله را کاهش می دهد.

¤ نوشته شده در ساعت ٩:٢٢ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

از همان زمان های اولیه دو روش برای آماده سازی مخلوط به کار برده می شد: اجزای معدنی به صورت خشک آسیاب می شدند تا اینکه یک پودر آرد شکل تشکیل دهند یا اینکه به صورت تر خرد می شدند که با افزودن آب به صورت دوغابی با ذرات ریز که به رنگ شبیه بود تبدیل می شدند ٫ در این روش محتوای آب حدود ۴۰ تا ۴۵ درصد بود.اشکال واضح فرآیند تر در کوره مشخص می شد که مجبور بودیم سوخت خیلی بیشتری برای تبخیر آب استفاده کنیم.به علاوه کوره بزرگتری مورد نیاز بود برای اینکه کلینکر تولید کند زیرا بیشتر درازای کوره ها برای فرآیند خشک طراحی می شدند.از طرف دیگر فرآیند تر مزایایی نیز دارد.خرد کردن مواد معدنی سخت به صورت تر بازده بیشتری نسبت به خرد کردن خشک دارد.هنگامی که دوغاب در کوره خشک می شود به صورت ذرات گرانولی در می آید که در گرم کردن شکل ایده آل است.از طرف دیگر در فرآیند خشک خیلی مشکل است که ذرات پودری مخلوط را درون کوره نگه داریم چون که جریان گازهای حاصل از احتراق آن ها را دوباره به سمت بیرون بر می گردانند.راه حل عملی برای حل این مشکل افشاندن آب به درون کوره برای اینکه ذرات را پایین نگه دارد می باشد و بنابراین برای سال های زیادی اختلاف ناچیزی بین بازده این دو روش بوده است و کوره های زیادی با فرآیند تر کار می کنند.در سال ۱۹۵۰ یک کوره فرآیند تر با مبدل های حرارتی محیط خشک تجهیز شد و اندازه آن ۳/۳ در ۱۲۰ متر بود که ۶۸۰ تن در روز کلینکر تولید می کرد و حدود ۲۵/. تا ۳۰/. تن ذغال سنگ به ازای هر تن کلینکر تولیدی مصرف می کرد.تا قبل از بحران انرژی دهه ۱۹۷۰ تاسیسات نصب فرآیند های تر برای کوره هایی به بزرگی ۸/۵ در ۲۲۵ متر که ۳۰۰۰ تن در روز کلینکر تولید کند مهیا بود.

یک توضیح جالب در مورد تاریخ فرآیند تر لازم است این که بعضی از کارخانه ها در حقیقت از تجهیزات بسیار قدیمی فرآیند تر ساخته شده اند که هنگام استفاده از پسماند سوخت مفید عمل می کنند.کارخانه هایی که پسماند سوخت را می سوزانند در مصرف انرژی صرفه جویی می کنند ( این پسماند ها به وسیله صنایعی پرداخت می شود که پسماند سوخت آن ها دارای انرژی می باشد و در دمای بالا و زمان ماند زیادی چون کوره دوار می تواند انرژی خود را آزاد سازد.) در نتیجه کم بازده بودن روش تر برای صنایع دیگر نوعی سود تلقی می شود.با قرار دادن پسماند سوخت صنایع دیگر به عنوان سوخت فرآیند تر در تولید سیمان سوزاندن سوخت بیشتر سود بالاتری را برای صنایع دیگر در بر دارد اگر چه چنین کاری آسیب هایی بیشتر برای محیط زیست را در پی خواهد داشت.کارخانه هایی که وابسته به محیط زیست هستند همگی با فرآیند تر مخالف هستند زیرا این فرآیند باعث انتشار هر چه بیشتر دی اکسید کربن خواهد شد.

درصد استفاده از فرآیند تر در آمریکای شمالی

متوسط مصرف سوخت در کوره های سیمان در آمریکای شمالی

برگرفته از:http://en.wikipedia.org/wiki/Cement_kiln

¤ نوشته شده در ساعت ۸:۳٧ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

کوره های سیمان برای مرحله پیرو پروسه ی تولید پرتلند و دیگر سیمان های هیدرولیک استفاده می شود.بیش از یک بیلیون تن در سال تولید می شود و کوره قلب این فرآیند تولید است.

هنگامی که دما افزایش می یابد واکنش های زیر در مخلوط اتفاق می افتد:

۷۰ تا ۱۱۰ در جه سانتیگراد : آب آزاد تبخیر می شود.

۴۰۰ تا ۶۰۰ :مواد معدنی رسی به اکسید هایشان تغییر شکل می دهند ( اساسا  SiO₂ و Al₂O₃) دولومیت (CaMg(CO₃)₂) به کربنات کلسیم تغییر شکل می دهد و MgO وCO₂ نیز تولید می شوند.

۶۹۰ تا ۹۰۰ :کربنات کلسیم با  SiO₂ واکنش می دهد و بلیت (Ca₂SiO₄) شکل می گیرد.

۹۰۰ تا ۱۰۵۰ : کلسیم باقیمانده تغییر شکل می دهد و به اکسید کلسیم و CO₂ تبدیل می شود.

۱۳۰۰ تا ۱۴۵۰ : ذوب پاره ای ۲۰ تا ۳۰ درصد اتفاق می افتد و بلیت با اکسید کلسیم واکنش می دهد و آلیت(Ca₃O.SiO₄) شکل می گیرد.

آلیت جزء مشخص کننده خاصیت سیمان پرتلند است.نوعاً یک افزایش دمای ۱۴۰۰ تا ۱۴۵۰ مورد نیاز است برای اینکه واکنش کامل شود.ذوب پاره ای باعث می شود که ماده به صورت گلوله های کلوخه ای در آید.سپس کلینکر داغ به درون کولر ریخته می شود که بیشتر گرمای آن بازیابی می شود و کلینکر تا دمای ۱۰۰ درجه سرد می شود ٫ دمایی که کلینکر می تواند تا مخازن نگهداری حمل شود.سیستم کوره دوار برای انجام هر چه بهتر این فرآیند طراحی می شود.

کوره دوار شامل یک لوله است که از صفحات فولادی ساخته شده است و درون آن با آجر نسوز پوشیده شده است.شیب لوله ۱ تا ۴ درجه است و به آهستگی حدود ۳۰ تا ۲۵۰ دور بر ساعت حول محور خود دوران می کند.مخلوط از انتهای بالا تر آن تغذیه می شود و دوران کوره باعث حرکت منظم ذرات تا انتهای دیگر آن می شود.در انتهای دیگر ( انتهای پایین تر ) سوخت به شکل گاز٫ نفت یا سوخت جامد پودری از طریق لوله سوزان به درون کوره دمیده می شود که یک شعله هم مرکز با قسمت پایین لوله کوره تولید می کند.هنگامی که مواد به شعله می رسند به حداکثر دمای خود نایل می شوند البته قبل از رسیدن به کولر.هوا ابتدا از درون کولر و سپس از درون کوره برای انجام احتراق  سوخت عبور داده می شود.در کولر هوا با سرد کردن  کلینکر داغ گرم می شود.که دمای آن قبل از ورود به کوره ممکن است به ۴۰۰ تا ۸۰۰ درجه برسد که باعث احتراق موثرتر و سریعتر سوخت می شود.

اولین کوره دوار موفق در سال ۱۸۹۰ در پنسیلوانیا ساخته شد که ۵/۱ متر قطر و ۱۵ متر طول داشت.چنین کوره ای حدود ۲۰ تن در روز کلینکر تولید می کرد.سوخت آن نفت بود که در آن زمان در پنسیلوانیا به اندازه کافی در دسترس بود.ایجاد شعله با چنین سوختی آسان بود.۱۰ سال بعد تکنیک دمیدن زغال سنگ پودری توسعه یافت که استفاده از سوخت ارزانتر را در بر داشت.در سال ۱۹۰۵ بزرگترین کوره که  ۷/۲ در ۶۰ متر اندازه آن بود و ۱۹۰ تن در روز کلینکر تولید می کرد.در آن زمان پس از فقط ۱۵ سال توسعه کوره دوار تولید نصف دنیا را عهده دار شد.پس از آن ظرفیت کوره ها به تدریج افزایش یافت و امروزه بزرگترین کوره ۱۰۰۰۰ تن در روز کلینکر تولید می کند.به نسبت کوره های ثابت که یک زمان سه ساعته برای انجام واکنش لازم بود این کوره ها در ۱۰ دقیقه این کار را انجام می دهند.کوره های دوار ۲۴ ساعت شبانه روز در حال کارند و به ندرت متوقف می شوند ( یک یا دو روز در سال برای اصول نگهداری ).

برگرفته از: http://en.wikipedia.org/wiki/Cement_kiln

¤ نوشته شده در ساعت ۸:٥٥ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

¤ نوشته شده در ساعت ٩:۳٥ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

به طور کلی سیمان یک سخت شونده است٫ماده ای که به طور مستقل سخت می شود و می تواند مواد دیگر را با خود پیوند دهد.کلمه سمنت (cement ) از عبارت ایتالیایی (opus caementitium) گرفته شده است که در واقع یک ماده ی بنایی بود که شبیه بتون بود و از سنگ های خرد شده و آهک پخته به عنوان یک سخت شونده ساخته می شد.خاکستر آذرین و پودر های افزودنی به آهک پخته اضافه می شد تا یک سخت شونده هیدرولیک حاصل شود که بعد ها cementum, cimentum, cäment وcement نامیده شد.سیمان هایی که در ساختار ها استفاده می شود دارای دو خاصیت هیدرولیک و غیر هیدرولیک هستند.

مهمترین استفاده سیمان در تولید ملاط و بتون است.پیوند های طبیعی و مصنوعی دست به دست هم می دهند تا اینکه ساختمانی را شکل دهند که در برابر تاثیرات معمولی محیط با دوام است.

سیمان های هیدرولیک:

سیمان های هیدرولیک موادی هستند که پس از ترکیب شدن با آب سخت می شوند که این در نتیجه چند واکنش شیمیایی است که با آب مخلوط شده اتفاق می افتد و پس از سخت شدن دوام و استحکام خود را حتی زیر آب حفظ می کنند.کلید مورد نیاز برای این ٫هیدرات هایی هستند که پس از یک واکنش فوری با آبی که اساسا در آن غیر قابل حل هستند شکل می گیرند.امروزه ساختار بیشتر سیمان ها هیدرولیک است که بر اساس سیمان پرتلند ساخته می شوند.سیمان پرتلند از سنگ آهک٫ مواد مخصوص رسی و سنگ گچ که در یک فرآیند دما بالا تولید می شود و در آن دی اکسید کربن آزاد شده و مواد اولیه طی یک واکنش شیمیایی به ترکیبات جدید تبدیل می شوند.سیمان های غیر هیدرولیک شامل موادی ( غیر هیدرولیک) از قبیل آهک و گچ است که برای سخت شدن باید خشک نگه داشته شوند.سیمان های اکسی کلراید که ترکیبات مایع دارند نیز غیر هیدرولیک هستند.برای مثال ملاط های آهکی با خشک شدن فقط تثبیت می شوند و به کندی استحکام حاصل می کنند هنگامی که دی اکسید کربن را از جو برای باز آرایی کربنات کلسیم دریافت می کنند.

تثبیت و سخت شدن سیمان های هیدرولیک به دلیل شکل گرفتن ترکیب های آب دار است که در نتیجه واکنش های بین اجزای سیمان و آب می باشد.واکنش و محصولات آن در واقع به ترتیب به هیدراسیون و هیدراته شدن یا فازهای هیدراته مربوط می شوند.در نتیجه شروع ناگهانی واکنش ها نوعی سفت شدن که در شروع ناچیز است مشاهده می شود اما با گذشت زمان افزایش می یابد.پس از رسیدن به یک سطح معین آن را شروع تثبیت می گوییم.تقویت پی در پی پس از نقطه شروع را تثبیت می گوییم که پس از آن فاز سخت شدن شروع می شود.سپس استحکام فشاری مواد به طور پایدار در یک دوره زمانی افزایش می یابد و این دوره می تواند در سیمان های ultra-rapid-hardening چند روز و در مورد سیمان های معمولی چند سال باشد.

برگرفته از:http://en.wikipedia.org/wiki/Cement

¤ نوشته شده در ساعت ۸:۳٩ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

DNA  (دی اکسی ریبو نوکلوئیک اسید) برای ارگانیسم های مختلف اساسا دارای پایه یکسانی است ودستورالعمل هایی که سلول ها را برای ساخت پروتئین راهنمایی می کند ساده  سازی می کند و همانطور که می دانیم پروتئین ها اساس موجودات زنده هستند.DNA متعلق به تمام موجودات حال چه یک میکروارگانیسم ٫ یک گیاه ٫ یک حیوان و یک انسان از مواد مشترکی ساخته شده است.( شکل را ببینید.)

در طی سال ها تلاش محققان دریافته اند که چگونه می توان قسمتی از DNA یک ارگانیسم را به ارگانیسمی دیگر انتقال داد.

اولین قدم یک محقق برای انتقال DNA عبارت است از قطع قسمتی از ژن متعلق به یک زنجیر DNA با استفاده از یک آنزیم موسوم به آنزیم قیچی ( scissors) برای اینکه بتوان جزئ مشخصی در طول رشته DNA را جدا نمود.

محققین سپس از این آنزیم ها برای قطع یک دهانه درون پلاسمید استفاده می کنند.پلاسمید حلقه ای از DNA است که اغلب در باکتری خارج از یک سلول یافت می شود.در مرحله بعد ژن جدا شده را درون پلاسمید قرار می دهند.به دلیل اینکه انتهای پلاسمید و ژن جدا شده از نظر شیمیایی قابل اتصال هستند آنها را به یکدیگر متصل می کنند و یک پلاسمید با محتوای یک ژن جدید شکل می دهند.برای تکمیل فرایند محققین از یک آنزیم دیگر برای محافظت از ژن جدید در محل خود استفاده می کنند.

طی چندین دهه تحقیق متخصصان مونسانتو(Monsanto) توانستند دانش ژنتیک خود را برای بهبود محصولات متنوع از قبیل ذرت ٫ خشک بار ٫ پنبه و گوجه به کارگیرند.

محققان با دقت به کار خود ادامه می دهند برای اینکه مطمئن شوند محصولات بهبود یافته همانند محصولات طبیعی هستند مگر اینکه یک مشخصه سودمند به آنها اضافه شده است مثلا خصیصه ای که آن ها را در برابر حشرات و ویروس های خاصی محافظت می کند.

¤ نوشته شده در ساعت ٢:٥٦ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

طی قرون زیادی انسان پیشرفت هایی در زمینه تولید گیاهان از طریق تولید مثل و پیوند زنی انتخابی بدست آورده است-گردافشانی کنترل شده گیاهان.

بیوتکنولوژی گیاهان یک توسعه از تولید گیاهان به شیوه مرسوم است البته با یک تفاوت مهم-بیوتکنولوژی گیاهان امکان انتقال اطلاعات ژنتیکی را با تنوع بیشتر در یک روش کنترل شده دقیق تر می دهد.(شکل را ببینید.)

تولید سنتی گیاهان شامل انتخاب صدها هزار ژن است در حالی که بیوتکنولوژی گیاهان امکان انتقال فقط یک یا تعداد کمی از ژن های دلخواه را می دهد. این علم دقیق تر اجازه می دهد که گیاهان تولید شوند با توسعه تولید ویژگی های مفید و بدون تولید ویژگی های غیر دلخواه .

بسیاری از این ویژگی های مفید در تنوع  جدید گیاهان با آفت ها که می توانند تولید را ویران کنند مبارزه می کند-حشرات٫علف های هرز و بیماری ها-همچنین باعث تولید مرغوب تر از قبیل میوه و سبزیجات خوش طعم تر می شود.از منفعت های فرآیندی می توان از تولید گوجه با محتویات جامد بیشتر نام برد و از پیشرفت های تغذیه ای می توان از تولید دانه های روغنی با محتویات چربی اشباع کمتر نام برد.

بهبود در تولید از قبیل این می تواند تجهیزات غذایی سالم تر و بیشتر را فراهم سازد و محیط را برای تولیدات اینده حمایت کند.

برگرفته از:http://www.biotechknowledge.monsanto.com/biotech/bbasics.nsf/basics.html?OpenPage

¤ نوشته شده در ساعت ۱٢:٤٦ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

اطلاعاتی که در مورد خواص آب وجود دارد اخیرا زمینه بحث در مورد خواص سورفاکتانت(surfactant) ها را فراهم ساخته است.سورفاکتانت به زبان ساده ماده ای است که هنگامی که به مقدار بسیار ناچیز استفاده می شود کشش سطحی آب را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.جدول شماره ۲ نشان می دهد که هنگامی که سافتانول ۹۰ به میزان 0.005  درصد استفاده می شود کشش سطحی آب از ۷۳ به ۳۰ دین بر سانتی متر کاهش می یابد.در حالی که اتانول هنگامی که به میزان ۲۰ درصد استفاده می شود کشش سطحی آب را به ۳۸ دین بر سانتی متر کاهش می دهد.

    رابطه کشش سطحی با غلظت:

                                                                   جدول ۲

¤ نوشته شده در ساعت ۱۱:۳٢ ‎ق.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

	bode(50,[1 9 30 40])
 دياگرام بد را برای تابع انتقال زير نشان می دهد.

 
ادامه دارد.

¤ نوشته شده در ساعت ٤:۳٢ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()

¤ نوشته شده در ساعت ۱٠:۱٩ ‎ب.ظ توسط محمد بادسار

پيام هاي ديگران ()